Los equipos de fusión de metales ofrecen un alto grado de personalización, permitiendo la creación de hornos a medida en función de las características de los materiales a fundir y de las necesidades reales de producción:
Para diferentes materiales, como metales de bajo punto de fusión como el aluminio y el zinc, se optimizan la potencia de calentamiento y las estructuras antioxidantes; para metales de alto punto de fusión como el tungsteno y las superaleaciones, se mejoran la potencia de salida y los revestimientos de hornos resistentes a altas temperaturas; para metales preciosos (oro, plata), se pone énfasis en el control preciso de la temperatura y los diseños de baja pérdida; para chatarra y metales mixtos, se adaptan las funciones de alimentación de gran capacidad y eliminación automática de escoria.
En términos de producción, que van desde la fusión en laboratorio a pequeña escala de unos pocos kilogramos de muestras hasta la producción industrial continua a gran escala de docenas de toneladas por horno, la capacidad del horno y el nivel de automatización (como sistemas de vertido automático y operación continua) se pueden ajustar para garantizar que la capacidad de producción coincida con la eficiencia.
Esta capacidad de personalización permite que el equipo satisfaga con precisión las necesidades de fusión de diferentes materiales y escalas de producción, mejorando la adaptabilidad y la economía de la producción.
Esta máquina de calentamiento por inducción multifuncional se puede utilizar para fundir acero, acero inoxidable, hierro, cobre, oro, plata, aluminio, aleaciones de aluminio y otros metales no ferrosos y metales preciosos.
Los equipos de fábrica se pueden dividir aproximadamente en tres series
Serie de hornos de fusión por inducción: Utilizando el principio de inducción electromagnética de frecuencia media (500 Hz ~ 10 kHz) o alta (superior a 10 kHz), el metal genera corrientes parásitas para calentarse, con una eficiencia térmica del 60 % al 80 %, y una velocidad de calentamiento más del 30 % superior a la de los hornos de combustible tradicionales. Equipados con un sistema inteligente de control de temperatura, la fluctuación de temperatura se puede controlar con un margen de ±5 ℃ (los modelos de alta precisión pueden alcanzar ±2 ℃), lo que resulta ideal para fundir diversos metales como cobre, aluminio, acero y metales preciosos, especialmente para la producción de lotes pequeños y medianos de piezas fundidas de alta precisión.
Serie de hornos de fusión por arco: Generan altas temperaturas superiores a 2000 °C mediante arco de electrodos, con una capacidad de 5 a 50 toneladas por horno. Es compatible con procesos a gran escala, como el procesamiento de metales con alto punto de fusión (como tungsteno y molibdeno) y el reciclaje de chatarra de acero. Gracias a la eliminación automática de escoria y su diseño de operación continua, satisface las necesidades de la producción industrial en masa.
Serie de hornos de fusión especiales: incluye horno de fusión al vacío (pureza de hasta 99,99% o más, adecuado para aleaciones de alta temperatura utilizadas en la industria aeroespacial), horno de protección de gas inerte (para evitar la pérdida de metales fácilmente oxidables como titanio y magnesio), horno de fusión de laboratorio pequeño (capacidad de 5 ~ 50 kg, compatible con curva de temperatura preestablecida de múltiples etapas), que cubre la investigación y el desarrollo de materiales de alta gama y las necesidades de procesos especiales.
Parámetro del producto
