Aplicaciones de los hornos de cinta de malla: Sujetadores, resortes, sinterización y recocido brillante.
El horno de cinta de malla continua es uno de los equipos de tratamiento térmico más versátiles de la industria. Procesa sujetadores a 1,5 toneladas por hora, resortes a 0,8 toneladas por hora, sinteriza piezas de metalurgia de polvos a 0,5 toneladas por hora y realiza el recocido brillante de piezas estampadas de acero inoxidable a 0,3 toneladas por hora. La lista de aplicaciones sigue creciendo a medida que los ingenieros descubren nuevas formas de utilizar el concepto de flujo continuo. Permítanme explicarles las principales áreas de aplicación, las recetas de proceso y la experiencia de MONTE INTELLIGENCE trabajando en estas industrias.
Fabricación de sujetadores
La industria de los elementos de fijación es la que más utiliza hornos de cinta de malla a nivel mundial. Pernos, tuercas, tornillos, arandelas y varillas roscadas pasan por estos hornos continuos de cinta de malla para su endurecimiento y revenido. El rendimiento es alto, las piezas son pequeñas y el proceso se conoce bien.
Una línea estándar de tratamiento térmico para sujetadores utiliza un horno de cinta de 600 a 900 mm de ancho con 6 a 8 zonas. Las piezas se austenizan a 840 a 880 grados Celsius (según el contenido de carbono), se enfrían en aceite o polímero, se lavan y se revenen a 400 a 600 grados Celsius. El tiempo total de permanencia en el horno es de 45 a 75 minutos, y la capacidad de producción es de 300 a 800 kg por hora.
La atmósfera suele ser gas endotérmico para los sujetadores de acero al carbono y nitrógeno más un 1 a 2 por ciento de gas natural para los sujetadores de acero aleado. El potencial de carbono se controla al valor objetivo para evitar la descarburación. La dureza superficial es de HRC 38 a 44 para los sujetadores de grado 8.8, de HRC 33 a 39 para los de grado 10.9 y de HRC 36 a 42 para los de grado 12.9.
MONTE INTELLIGENCE ha suministrado líneas de tratamiento térmico para sujetadores a numerosos fabricantes chinos, indios y del sudeste asiático. La instalación más grande procesa 1,5 toneladas por hora de pernos M8 a M16 en un horno de cinta de 1200 mm de ancho.
Fabricación de resortes
Los resortes constituyen otra aplicación importante para los hornos de cinta transportadora. Los resortes se colocan sobre la cinta en una sola capa, se austenizan, se templan y se revenen. El proceso es similar al tratamiento térmico de los sujetadores, pero el requisito de uniformidad de temperatura es más estricto, ya que los resortes son más sensibles a las variaciones de dureza.
Una línea estándar de tratamiento térmico de muelles utiliza un horno de cinta transportadora de 600 a 900 mm de ancho con 7 a 9 zonas. Los muelles suelen estar fabricados con aceros para muelles de grados 51CrV4, 60Si2Mn o 55Cr3. La temperatura de austenización es de 850 a 880 grados Celsius, el temple se realiza en aceite y el revenido es de 400 a 500 grados Celsius. La capacidad de producción es de 200 a 500 kg por hora, dependiendo del tamaño del muelle y la densidad de carga de la cinta transportadora.
La atmósfera es de gas endotérmico con un control estricto del potencial de carbono. Los resortes deben tener menos del 1 por ciento de descarburación en la superficie, y el potencial de carbono se ajusta normalmente a un 0,05 por ciento por encima del contenido nominal de carbono del acero para mantener el carbono superficial durante la austenización.
Sinterización por metalurgia de polvos
Las piezas de metalurgia de polvos se sinterizan en hornos de cinta transportadora a temperaturas de entre 1100 y 1280 grados Celsius. El proceso de sinterización une las partículas de polvo metálico para formar una pieza sólida, y la atmósfera suele ser una mezcla de hidrógeno y nitrógeno o hidrógeno puro para evitar la oxidación.
El horno de sinterización tiene de 5 a 7 zonas: zona de desgasificación (para eliminar el lubricante de prensado), zona de precalentamiento, zona de sinterización a alta temperatura, enfriamiento lento y enfriamiento final. La zona de alta temperatura se calienta con gas mediante tubos radiantes, y la temperatura máxima está limitada por el material de los tubos radiantes (normalmente 1280 grados Celsius para tubos de carburo de silicio).
Un horno de sinterización de cinta de 600 mm de ancho tiene una capacidad de producción de 100 a 300 kg por hora. Los hornos de sinterización más grandes del mundo tienen entre 900 y 1200 mm de ancho y una capacidad de 500 a 800 kg por hora. MONTE INTELLIGENCE suministra hornos de sinterización para piezas de metalurgia de polvos a base de hierro, piezas de metalurgia de polvos de acero inoxidable y compuestos magnéticos blandos.
Recocido brillante de acero inoxidable
Las piezas estampadas, los alambres y los tubos de acero inoxidable se someten a un recocido brillante en hornos de cinta de malla a temperaturas de entre 1050 y 1150 grados Celsius en una atmósfera que contiene hidrógeno. Este proceso produce una superficie brillante y libre de óxido, apta para su posterior procesamiento sin necesidad de decapado.
El horno de recocido brillante cuenta con entre 5 y 7 zonas equipadas con tubos radiantes de gas o elementos calefactores eléctricos. La atmósfera suele estar compuesta por un 25 a 75 % de hidrógeno en nitrógeno, con un punto de rocío inferior a -40 grados Celsius. La zona de enfriamiento utiliza un ventilador de recirculación para enfriar las piezas bajo atmósfera protectora y evitar la reoxidación.
La capacidad de procesamiento de un horno de recocido brillante de 600 mm de ancho es de 50 a 200 kg por hora. Las piezas deben estar limpias y secas antes de entrar en el horno para evitar la contaminación y las manchas de agua.
Aplicaciones de soldadura fuerte
La soldadura fuerte de cobre en conjuntos de acero, la soldadura fuerte de aluminio en intercambiadores de calor y la soldadura fuerte de plata en uniones de herramientas se realizan en hornos de cinta transportadora de malla. La temperatura de soldadura suele ser de 600 a 700 grados Celsius para la soldadura de cobre y de 580 a 620 grados Celsius para la soldadura de aluminio. La atmósfera empleada es de nitrógeno-hidrógeno o nitrógeno puro con una pequeña adición de flúor para la soldadura de aluminio.
El horno de soldadura fuerte cuenta con entre 5 y 7 zonas con elementos calefactores eléctricos. Las piezas se colocan en la cinta transportadora con el metal de aporte previamente depositado en la junta. El horno funde el metal de aporte y humedece las superficies de la junta. Las piezas salen del horno y se enfrían al aire libre para evitar la oxidación.
Alivio del estrés en piezas pequeñas
Las piezas mecanizadas pequeñas, los conjuntos soldados y el alambre para muelles se someten a un proceso de alivio de tensiones en hornos de cinta transportadora a temperaturas de entre 400 y 700 grados Celsius. El ciclo de alivio de tensiones es más corto que el de endurecimiento, generalmente de 20 a 40 minutos, y la productividad es mayor.
Un horno estándar de alivio de tensiones tiene de 3 a 4 zonas y procesa de 500 a 1500 kg por hora. La atmósfera suele ser aire (para acero al carbono) o nitrógeno (para acero aleado). La uniformidad de la temperatura es de más o menos 10 grados Celsius, lo que resulta menos preciso que lo especificado para un horno de endurecimiento.
Selección por sector
Para los compradores que especifican un horno de cinta de malla, la elección depende de la geometría de la pieza, la receta del proceso, el objetivo de producción y la fuente de energía disponible. El equipo de ingeniería de MONTE INTELLIGENCE revisa estos parámetros con el comprador y recomienda una configuración de horno con el ancho de cinta, la longitud de calentamiento, el número de zonas y el sistema de atmósfera adecuados.
Visitawww.cnlymonte.com/products-mesh-belt-furnace.html Para especificaciones de productos y estudios de casos de la industria, envíe un correo electrónico a helenxu@cnlymonte.com con el asunto "Aplicación de cinta transportadora de malla" e incluya detalles sobre la geometría de la pieza, la receta del proceso y el objetivo de producción.
